注塑模具加工過程工藝問題

注塑模具加工過程中用多槽模具連接主流路和各型腔的通路。為了使熔融材料在每個型腔中以勻速填充，分流通道在模具上的排列應具有對稱性和等距離分布。分流通道的截面形狀和尺寸影響塑料熔體的流動、產品脫模和模具制造的容易度。以相同的材料量流動來說，圓形截面上的流路阻力小。

但是，圓柱形的流路比表面小，不利于注塑模具加工時分流路多余的東西的冷卻，而且該分流路必須開設成對開型，容易費事和對位。因此，經常采用梯形和半圓形截面的分流路，開設在帶脫模桿的一半模具上。流路表面需要研磨以降低流動阻力，填充速度很快。

注塑模具加工流路的尺寸取決于塑料的品種、產品的尺寸和厚度。對許多熱塑性塑料來說，分流路的截面寬度在8m以下，特大的達到10-12m，特別小的2-3m。在滿足需求的基礎上，盡量減小截面積，以免分流路中多余的東西增加或冷卻時間變長。

連接主流路和空腔的通路。通路的截面積可以與主流路相等，但通?？s小。因此，是整個注塑模具加工流道系統中截面積小的部分。澆口的形狀和尺寸對產品的質量有很大影響。

注塑模具加工澆口的形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質、產品的大小和結構。一般澆口的截面形狀是矩形或圓形，截面積小，長度短。這不僅基于上述作用，而且小澆口容易變大，所以大澆口很難縮小。澆口位置通常是產品厚，不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計必須考慮塑料熔體的性質。